在航空工業(yè)大大小小的生產車間中，有著一群善于觀察、敢于挑戰(zhàn)的人，他們提出的問題可能很小，但牽動著生產的質量與效率。用“小創(chuàng)新”釋放大能量，用“金點子”推動大發(fā)展，方法總比困難多，這些生產應用題這樣來解！

研發(fā)自動跟隨配送車

出現問題

在中航西飛機身裝配廠生產現場，一般使用精益手推車配送現場物料，工人走到哪，就把車推到哪，在工具物料多的情況下，手推車對工人的工作造成了諸多不便。

這么解決

低成本自動化跟隨式物料配送車

大家圍繞低成本自動化（LCIA）精益理念，推進電氣化改造，用創(chuàng)新服務員工生產生活，自主研發(fā)制作低成本自動化跟隨式物料配送車。

取得效果

配送車將運具信息化、載具柔性化，在“運具即載具”的思路下實現配送車的自動式跟隨，使用跟隨配送車時，車在一定范圍內可以自動識別使用者位置，并自行啟動跟隨模式，直線跟隨時在前進路線中判斷與人位置，還可以跟隨人自動轉彎，除了自動跟隨，配送車還設有遇障礙自動避險裝置。解放現場工人雙手，降低工人勞動強度，使短距離配送變得更方便、安全、快捷。

配送車的應用范圍涉及全面線邊配送領域，并在短時間內可以完成模塊化載具的拆卸和搭建，方便使用者根據生產任務的不同滿足操作者對線邊配送的不同需求。

特種刀具焊接

出現問題

在特種刀具焊接中，主要是采用高頻焊接設備將待焊接的刀柄和刀片加熱到一定溫度，采用工業(yè)硼砂和焊錫焊接到一起。而高頻焊接設備加熱速度快，溫度控制難。一個刀柄從室溫加熱到950℃只需要3—5秒鐘，到達工作溫度以后，操作人員需要人為控制腳踏開關反復地通斷高頻焊接設備進行保溫，很難精準控制?，F場實際的溫度范圍在900—1000℃之間，甚至會超過1000℃。

這么解決

遠紅外測量信息融合技術

紅外測溫儀對焊接位置的溫度進行實時檢測，并將檢測結果反饋給控制器，控制器按照內部的PID參數對高頻感應線圈的輸出進行干預，調整輸出頻率和占空比，并在一定程度上對刀柄和刀具將要到達的溫度進行預判，防止實際溫度超調和震蕩的現象發(fā)生。當焊縫位置溫度到達950℃時，自動切斷高頻感應線圈輸出。同時，針對不同形狀的刀具，可在觸摸屏上調整切斷輸出時的溫度。

取得效果

目前，該技術已經成功應用于航空工業(yè)沈飛特種刀具的焊接，解決了高溫合金刀具在高頻焊接過程中由于溫度控制不穩(wěn)定而導致刀具耐用度降低的難題，刀具的平均使用壽命和質量提高20％以上，設備操作更加簡單有效，大大提高了生產效率，節(jié)省了大量的生產成本和人員培訓。

快速轉移裝置

出現問題

在航空工業(yè)沈飛熱處理車間大規(guī)格棒材的淬火過程中，操作者需要采用挑鉤、鐵鉗、抬架等工具，將重量達幾噸、長度約八米、表面溫度高達500℃的棒材在規(guī)定的時間內從熱處理爐轉移到距離10米外的卷簧機上。每操作完一爐棒材，操作者都會大汗淋漓，體力透支，同時由于操作者配合不協調易發(fā)生燙傷、砸傷等嚴重事故的隱患。

這么解決

大型棒材的自動化轉移裝置

該裝置采用PLC控制系統(tǒng)、齒輪傳動系統(tǒng)、絲杠滑塊機構、氣動夾緊裝置等精確控制夾持裝置的運動軌跡，并結合生產現場的實際工作情況，創(chuàng)新性設計出一種自動化轉移裝置，實現大規(guī)格棒材高溫下自動快速夾取、轉運和精確定位等功能。

取得效果

現場工作人員不用再承受高溫環(huán)境及安全風險，只需輕輕按下遙控，對準零件夾取，按一鍵自動啟動，就可以實現大型棒材的自動轉移。

創(chuàng)新模具結構

出現問題

在航空工業(yè)沈飛鈑金零件制造中，超塑成形/擴散連接成形模具的結構復雜、體積大，常選用耐高溫合金鋼整體鑄造后精銑型面的方法進行制備。由于模具結構復雜，鑄造時極易產生氣孔、縮松等鑄造缺陷，導致模具在高溫高壓工況下使用時極易損壞、壽命短，使用2—3次后即需要返修，甚至直接報廢，同時缺陷會降低高溫高壓下模具型面精度，影響零件成形質量，大幅增加制造成本。

這么解決

厚型面分體鑄造組合焊接的模具結構形式

此模具結構分為型面和支架兩部分，型面設計成等厚形式，型面和支架分別鑄造，通過熔焊方式連接成整體，然后加工型面獲得最終模具。

取得效果

保證鑄造質量，大幅減少鑄造缺陷，組織致密度更高，型面加工質量更好，大大提高了模具的穩(wěn)定性，解決了零件在成形過程中因模具變形而造成的階差和縮溝問題，提高了零件成形質量。

目前，該模具結構形式已推廣到多個型號鈦合金零件生產中，有效改善了零件成形質量，提高模具使用壽命50%以上，大幅降低生產成本，提高生產效率。

探索性工序優(yōu)化

出現問題

某型機高溫合金螺栓小模鍛標準件轉至航空工業(yè)宏遠生產后，任務量逐年攀升，大批量的交付對產能以及成本控制提出嚴峻的挑戰(zhàn)和考驗。

這么解決

閉式精密擠壓制坯成型

通過數據收集、流程圖、價值流等精益工具和群策群力方式，參研人員運用計算機有限元模擬，最終采用擠壓模具閉式精密鍛造成形新方法，實現了機器人智能識別加熱、轉移、鍛造、冷卻多維一體化拉動式連續(xù)作業(yè)，優(yōu)化了工序。

取得效果

單件荒型鍛造成型由24min/件縮短至12s/件，排產設備等待時間由15天降低至1天，大大提高了生產效率，縮短了生產周期。同時極大降低了原材料消耗，單件消耗僅62g，節(jié)約60%原材料，材料利用率提高3倍。

新設計新結構

出現問題

擴壓器鑄件為航空工業(yè)安吉承擔的某項目關鍵部件，鑄件結構復雜，尺寸精度要求高。由于壁厚相差較大，多次調試壓型參數，制作蠟模胎膜工裝均未達到控制蠟模尺寸的要求，同時存在放置整圈冷蠟塊會導致蠟模無法均勻收縮等問題。

這么解決

設計新結構冷蠟塊

冷蠟塊分散落點，冷蠟芯表面設計凹槽及限位釘，冷蠟芯固定于模具，準確作用于收縮位置，蠟模收縮均勻，表面光潔，滿足鑄件的尺寸精度要求。

取得效果

該冷蠟芯結構適用于擴壓器類環(huán)形結構件，有效控制蠟模收縮，提高蠟模尺寸精度，有效保證了該鑄件的按時交付。

自主研發(fā)管理系統(tǒng)

出現問題

在生產過程中，手工記錄往往存在容易出錯、效率低下、查詢不便、數據不規(guī)范等問題。

這么解決

質量數據管理系統(tǒng)

航空工業(yè)安大于2020年年初開始建設質量數據管理系統(tǒng)，經過5個月的精心策劃和設計，7個月的反復調試，于2021年初進行小范圍試用。后期繼續(xù)反復調試優(yōu)化，增加了多項實用功能。

取得效果

目前，該系統(tǒng)已在下料、鍛造轉工、成品驗收等環(huán)節(jié)全面投入使用，效果顯著。截至3月10日，系統(tǒng)已錄入各類數據56000余項。下一步深入優(yōu)化后，補充廢品實物管理、模鍛件表面質量圖譜等板塊，努力快速實現生產系統(tǒng)單位的使用全覆蓋及持續(xù)優(yōu)化。

“小創(chuàng)新”推動“大發(fā)展”，這樣的例子還有很多！

關鍵詞： 航空工業(yè)