中國航空?qǐng)?bào)訊：航空工業(yè)寶成制造部作為公司制造的前端加工部門，認(rèn)真落實(shí)寶成“對(duì)標(biāo)一流 創(chuàng)新提升”的管理要求，踐行寶成“創(chuàng)造業(yè)績、創(chuàng)造價(jià)值、創(chuàng)造奇跡”的“三創(chuàng)”追求，通過管理創(chuàng)新，挖潛提質(zhì)增效，不斷在生產(chǎn)現(xiàn)場管理、工藝改進(jìn)提升等持續(xù)創(chuàng)新、提高工效，將精益生產(chǎn)理念貫穿于生產(chǎn)全流程，創(chuàng)造了月工時(shí)從7萬到12萬小時(shí)的奇跡。2021年提前1個(gè)季度完成全年軍品零組件加工任務(wù)，2022年更是提前至8月份完成全年任務(wù)，為公司年度軍品任務(wù)的完成和“3331”高質(zhì)量均衡生產(chǎn)節(jié)奏的實(shí)現(xiàn)打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，不斷刷新著歷史，變“不可能”為“可能”，創(chuàng)造了一個(gè)又一個(gè)奇跡。

【資料圖】

創(chuàng)新管理破瓶頸單元化試點(diǎn)見成效

對(duì)標(biāo)一流企業(yè)，為扭轉(zhuǎn)加工效率低，更好、更從容地完成任務(wù)，為后端工序贏得周期，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)高質(zhì)量交付，制造部通過識(shí)別出的“瓶頸”項(xiàng)，清醒認(rèn)識(shí)到如果按部就班沿用老套路，現(xiàn)有的生產(chǎn)管理模式勢必難以保證零件的按時(shí)交付?！安粍?chuàng)新，毋寧死”。經(jīng)過充分研討，制造部成立了四個(gè)精益單元?！拔覀冎挥型ㄟ^從傳統(tǒng)的粗放型管理到現(xiàn)在的單元化管理，制定緊湊型生產(chǎn)節(jié)拍，工藝的優(yōu)化改進(jìn)，日清日結(jié)的目標(biāo)管理，完成了當(dāng)時(shí)看似‘不可能’完成的任務(wù)。”杜曉民繼續(xù)補(bǔ)充道。

特種氧化精益生產(chǎn)單元，實(shí)行由技術(shù)人員牽頭的單元長負(fù)責(zé)制。統(tǒng)一思想，明確目標(biāo)，運(yùn)用精益管理方法結(jié)合工藝改進(jìn)，生產(chǎn)運(yùn)營5個(gè)月來，交付零件增幅160%；創(chuàng)造產(chǎn)值增幅294%，破解了交付瓶頸，實(shí)現(xiàn)了高質(zhì)高效交付。同時(shí)通過改進(jìn)汽油使用量，促使每月生產(chǎn)成本顯著降低，全年僅此一項(xiàng)可節(jié)約成本4萬元。

精密五軸生產(chǎn)單元，實(shí)施集中派工、集中編程，工裝夾具等實(shí)行定點(diǎn)配送，全流程服務(wù)于生產(chǎn)一線，并實(shí)行3班制，有效縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，不斷提升效率。人均工時(shí)由460h/月/人提升到850h/月/人，增幅達(dá)到85%。

磨工精益生產(chǎn)單元，同時(shí)也是部門的“羅陽青年突擊隊(duì)”。制造部以管理創(chuàng)新為突破口，多措并舉，率先打破人員崗位設(shè)置的局限性，合理進(jìn)行內(nèi)部人員優(yōu)化，發(fā)揮青年員工拼搏進(jìn)取、奮勇爭先的精神，作業(yè)員工完成工時(shí)從330h/月/人提高到520h/月/人，增幅達(dá)到57.6%。

熱處理真空爐生產(chǎn)單元，由技術(shù)人員牽頭任單元長，在保證零組件質(zhì)量的前提下，采用同爐生產(chǎn)，提高出爐溫度，科學(xué)排產(chǎn)，充分利用人力資源，提高人員利用率，生產(chǎn)準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)到99.8%，作業(yè)員工完成工時(shí)從440h/月/人提高到788h/月/人，增幅達(dá)到79.1%。

專注工藝優(yōu)化改進(jìn)全員改善提質(zhì)增效

寶成制造部在面對(duì)年度生產(chǎn)任務(wù)劇增，資源有限的條件下，號(hào)召全員既要發(fā)揚(yáng)“?！蹦_踏實(shí)地、鍥而不舍的“韌勁”，同時(shí)又要發(fā)揚(yáng)“獅”專注目標(biāo)、勇往直前的“闖勁”。積極從內(nèi)部資源挖潛，以“全員性、低成本、階梯性”作為改善的三大原則，激勵(lì)員工參與改善活動(dòng)，不斷積累，以量變促質(zhì)變，大幅提高了生產(chǎn)效率。

制造部通過真空吸盤、快換夾具、自制夾具等，縮短準(zhǔn)備時(shí)間，同時(shí)嚴(yán)格落實(shí)機(jī)外準(zhǔn)備，提高設(shè)備有效做工時(shí)間。自制導(dǎo)電環(huán)組件車工組合刀具夾具，效率提升了30%。

小螺紋機(jī)床攻絲改善項(xiàng)目，替代了鉗工手工操作低的瓶頸，螺紋零件加工效率提升50%。機(jī)床替代鉗工去毛刺改善效率提升30%以上。

某項(xiàng)目零件全方位改進(jìn)，創(chuàng)歷史新高。面對(duì)磨工瓶頸，采取以車代磨工藝改進(jìn)，通過工藝可行性分析，先后落實(shí)了12項(xiàng)零組件以車代磨工藝優(yōu)化，減少了磨工磨削余量，從工藝源頭提升磨工生產(chǎn)效率。高光度拋光零件通過工序順序調(diào)整，優(yōu)化加工余量，采用設(shè)備拋光等，加工效率提高了50%，一次提交合格率提高到95%，攻克了多年的技術(shù)難題。

公司“王惜平勞模創(chuàng)新工作室”牽頭制作的自動(dòng)化拉槽機(jī)，小零件拉槽效率提高50%以上。結(jié)合車銑復(fù)合中心設(shè)備利用率提升，梳理出24項(xiàng)典型產(chǎn)品，通過合并、重排優(yōu)化工藝，一次加工成型（車、銑、鉗等），效率提升60%以上。長期以來的瓶頸產(chǎn)品，通過以車代磨及針對(duì)高溫合金刀具的研究，兩項(xiàng)零件的加工效率提升了30%以上，為往年交付數(shù)量的三倍。

“這些創(chuàng)新舉措還只是我們對(duì)標(biāo)一流，挖潛增效走精益化發(fā)展道路的縮影?！倍艜悦裾f道，2023年，他們將繼續(xù)主動(dòng)申請(qǐng)公司“期權(quán)式”激勵(lì)，在外部業(yè)務(wù)上力爭大幅增長，增速承諾45%以上，并莊嚴(yán)簽下了“期權(quán)式”激勵(lì)“軍令狀”，部門上下充滿信心。

現(xiàn)在，寶成持續(xù)將創(chuàng)新的理念、思想、方法傳遞到公司的每一個(gè)角落，加快運(yùn)用到科研生產(chǎn)任務(wù)的實(shí)踐中，著力在科研生產(chǎn)效益提升、辦公效率提升、成本壓降、質(zhì)量提升等方面挖潛創(chuàng)新，為寶成高質(zhì)量發(fā)展提供新動(dòng)能。

關(guān)鍵詞： 航空工業(yè)